WHY NAKAJIMA ?
中嶋が選ばれる理由

「きっと、怒らせたら怖いと思われてますよ」と笑うのは、
最終出荷と検品を任されている竹中。この道14～15年のベテランである。
完成した製品が梱包されるまでには、竹中たちの厳しいチェック関門が待ち受けているのだ。

流れとしては、まず専用の検査機器を使って、図面どおりに製品が仕上がっているかを検査。問題がなければ、洗いにかけた後、一つひとつ手作業でバリ取りを行う。この時、必ず人の手で触られることで、傷があったり手で触って痛い箇所などがあるとすぐにチェックが入る。

「プラスチック加工は、最終的には手作業が必要なんですよ。そこまでやるから、お客さまも信頼してくださる」営業の平田は、今までの経緯を振り返る。
「当社は医療関係や半導体など、使用条件や品質の要求が厳しいお客さまが多い。そういう仕事の進め方が自然と身に付いてきたのだと思います」業界によっては、ほんの小さなバリが一つあるだけでも、納品先の組み立て段階で迷惑をかけることになる。品質管理の目は自ずと辛くなっていく。

そのような体制のもと、中嶋製作所がめざすのが「社外不良率0.02%」。
限りなくゼロに近づけるには、どのような取り組みが必要なのか。

今、成果をあげているのが専業体制。以前は一人のスタッフが、製造だけでなく出荷も検品も行っていたが、それではどうしても責任の在処が曖昧になる。
「この工程は、自分が責任もって完了させる」という意識をもつことで、かなりのヒューマンエラーを減らせることが分かってきた。

任されることで、気になる点があれば、手を止めてチェックする。それでも不安なら、全品チェックし直す。
そういった動きは、時間はかかるが不良品を出すよりはずっといい。
まさに、急がば回れである。

万が一、不良品が発生したときには、どの工程でどんな問題が起きたのかと追跡調査をしっかりやること。問題時にどのように危機対応できるかが、同じ失敗を繰り返さないための鉄則だ。

「僕たちの製品は、お客さまのところで部品としてはまって、やっと完成。そこでちゃんと働いてくれていることを想像しながら、毎日作っています」NC旋盤を操る吉澤の言葉がすべてを物語っている。